“像煤矿治理瓦斯一样治理花毛，确保现场花毛零聚集”“花毛零聚集，现场更靓丽”。3月25日，笔者到各生产现场，发现“零泄漏”标语随处可见。
　　该公司建于上世纪八十年代，部分建厂时就开始运行的设备设施已经步入“老龄化”，企业面临安全生产管理难度加大以及日益严格的环保标准的双重挑战。2018年5月，该公司结合实际，提出了“零泄漏”目标，并将此项工作作为2019年的重点工作。
　　地面化工企业泄露是引起火灾和安全事故的重要原因。据统计，该公司共有55万个密封点，分布在各个生产厂的12条生产线上，联苯系统中任何一处泄漏、渗漏都可能引起火灾。浸胶废气VOCs是一种挥发性气体，但其实有很多VOCs气体是因为泄漏造成的，所以说“零泄漏”管理不仅仅提升安全管理水平，更是一个安全、环保和节能降耗多种管理的升级。
　　根据化工行业“泄漏监测与修复LDAR”先进技术手段，按照集团“双重”预防体系建设要求，结合公司环保治理改造过程中泄漏检测技术的运用实践以及水、电、气等节能降耗的现实需要，帘子布公司高度重视，明确了全公司“零泄漏”目标，重点区域原丝低聚物、捻织花毛实现“零聚集”，对重点部位、关键设备，特别对联苯系统、花毛产生区、水系统、电气系统、压力管道等55万多个动静密封点进行全方位管控，并按照“零泄漏”标准完善制度，推行月度考核，奖罚兑现。
　　该公司相关部门率先从制度和落实两个层面两大关键点对治理“泄漏”发起了总攻。首先修订完善《零泄漏管理台账》和《动静密封点分布示意图》，修订完善《帘子布公司零泄漏管理办法》和《零泄漏车间检查考核标准》，统一同类单位管理标准，严格执行《零泄漏隐患排查台账》管理，形成标准化的零泄漏管理体系。
　　各生产单位结合自身实际，针对“零泄漏”，拿出了自己的“看家本领”。原丝一厂“零泄漏”管理从细节出发，对现场的密封点进行仔细排查，哪些地方有泄漏迹象又必须全系统停车处理的，做好重点部位的重点标记，进行重点关注，在大修期间维修治理，杜绝隐患。“联苯站的零泄漏是公司安全工作的重中之重。现在我们在联苯循环泵上又加了传感器，可以更加敏锐的检测到关键部位的震动、温升，并上传到操作工、管理人员手机APP，实现了远程智能监控。我们又朝‘零泄漏’目标迈了一大步。”该公司负责人说。
　　据悉，今年前两个月，该公司安全罚款“零泄漏”考核罚款占据了一半还要多。“罚款不是目的，是要让大家真正意识到安全的重要性，充分体会‘没想到就是隐患，隐患就是事故’安全理念。”安全部门负责人说。
　　“下一步，我们会继续加大对关键部位，重点设备，重点区域的考核力度，实行微泄漏零容忍、安全巡检全覆盖，努力实现‘零泄漏’目标。” 该公司负责人说。